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夹紧装置实现夹紧操作的过程中,夹紧元件在工件被压紧面的法线方向上的最大位移量就是该夹紧装置上的夹紧行程S。在设计时,要考虑下列因素:
(1)夹紧行程的储备量S1
夹紧装置的夹紧操作不能恰好用完所有夹紧行程，要留有一定的储备量,以免装置因磨损造成夹不紧或进入死点位置。
(2)适应一批工件被夹压面位置变化量S2
由于工件的制造误差,一批工件的被夹压面位置不可能一致,因此,夹紧元件应有足够的夹紧行程以适应工件被夹压面位置的变化，否则会产生压不着工件等失误现象。S2 可根据工件的有关尺寸,进行被夹压面位置变化的计算而得出。
(3)补偿夹紧装置各组成环节间存在的间隙和夹紧系统的夹紧变形所需的夹紧行程补偿量S3
若不补偿这些因素,则当夹紧工件时,由于先要消除各组成环节间存在的间隙以及相应各环节受力后产生的弹性变形,占据了部分夹紧行程,结果原夹紧行程不够,产生工件夹不着或夹不紧现象。
(4)为方便工件装卸所需的空行程S4
此项空行程的大小因工件定位方式和夹紧装置的具体结构而不同。例如,工件的定位孔用定位销定位，当装卸工件时,工件需要沿定位销轴向移动一个大于定位销高度的距离,这就是所需的空行程。但若夹紧装置采用使夹紧元件(如压板)后撤、转开或快卸的方法，则就不必要再计算这项空行程,或只需增加微小的使夹紧元件脱离与工件被夹压面接触的间隙量。
(5)补偿因夹紧装置各环节的制造误差造成装配后夹紧元件相对工件被夹压面的位置误差S5
由于制造装配误差使夹紧元件相对工件被夹压面的位置发生变化，若不予以补偿则可能使实际夹紧行程不够,产生夹不着或夹不紧工件，也可能使夹紧元件与工件被夹压面发生干涉,无法正常工作。但若在夹紧装置设计中考虑了采用调整环节等措施,在夹紧装置装配后，根据夹紧元件相对工件被夹压面的实际位置进行调整,使其达到原设计时决定的相对位置，则该项误差已被消除.可不再在夹紧行程中计算。最后得出夹紧行程S为
S = S1+S2+S3 +S4+S5
